怎样解决数控机床铸件变形问题

  怎样解决数控机床铸件变形问题

   随着数控机床的迅速的发展,人们对加工中心的机床铸件尺寸、精度、变形要求越来越高。作为机床主要部件、(底座、立柱、滑板、工作台、主轴箱等),它们的变形将会直接影响机床的加工精度。同时,它们在加工、运输及装配等过程中产生变形,将给生产带来许多困难。解决铸件变形、目前还没有、有效方法、震动时效、热时效、但都不能根本解决的变形问题。彻底解决铸件变形、就是用天然时效、天然时效最大缺点就是周期长、资金周转慢。是目前行业中很少有厂家使用的。在生产实践中我们总结一套让铸件基本不变形的的流程、

1.在设计中首先要考虑机身变形问题、做到不给铸件留大的热节点、让铸件厚薄均匀、承载点要60度结构、浇口和冒口要开暗冒口、让铸件均匀冷却、不让铸件产生内应力。

2.铸件不要出砂太早、铸件清理后进行第一次热时效、升温不要太快、温度掌握在570°左右、出炉后在喷砂、铸件的外协厂家、一般要选200-300公里外、运输也能消除内应力。

3.铸件到厂后、要打磨喷漆、然后粗加工。（刨铣）存放。

4.进行第一次三维振动时效、存放放三至五周。

5.第二次热时效、升温缓慢、温度550度左右、

6.出炉后在做一次三维振动时效。

7.半精加工、（数控龙门加工）存放一周。

8.开始精加工、（数控导轨磨）磨完后立即到装配车间打水平存放。

 上述工序做完后、就可以进行装配、一般装配周期要1个月左右、在装配中、经常检验零部件精度、发现精度有变化、及时复磨。

 按到以上工艺基本没发现铸件变形现象。