怎么预防数控机床铸铁件冷隔与浇不足？

数控机床铸铁件冷隔与浇不足缺陷在铸造生产中也经常见到，本文对其产生的原因进行分析，并制定出对应的纠正预防措施。供铸造工作者参考。

数控机床铸铁件冷隔、浇不足 原因分析 纠正预防。

一 冷隔与浇不足

特征：

数控机床铸件有未完全融合的缝隙或局补缺肉，线条光滑，周边呈圆角。

发现方法：

用外观检查可以发现。

典型案例：

原因分析：

⑴ 浇注系统设置不当或浇口截面太小，充型速度太慢。直浇口太短，压头不够。

⑵ 错箱或芯子未下到位，造成局部壁薄。铁液未融合时就冷却。

⑶ 浇注温度太高，砂芯在高温下变形，造成局部壁薄。铁液未融合时就冷却。

⑷ 冷铁位置设置不当。

⑸ 浇注时断流，浇注不稳或一次铁液量不足二次补浇时易产生冷隔。

⑹ 铁液严重氧化，造成流动性差。

⑺ 芯子发气量大，在管壁内部形成气流纹，形似冷隔。    

⑻ 芯子耐火度差，在高温下变形；造成铸件局部壁薄或无壁厚。

⑼ 铁液温度太低，降低了铁液的流动性。

⑽ 铁液中碳、硅量较低，含硫量较高时，降低了铁液的流动性。

⑾ 在线浇注时，线运行，铁液包晃动，浇注不稳。

⑿ 铁液在型腔中流动时由于排气不畅，使流动受阻。

⒀ 跑火造成冷隔。涨芯造成局部壁薄，形成冷隔。

⒁ 数控机床铸件壁厚太薄或薄壁面积太大。

⒂ 陶瓷网档渣效果好，但阻流，易产生冷隔。

⒃ 芯撑过小，过少，未下到位都有可能造成漂芯，导致壁薄。

⒄ 砂芯或铸型涂料刷得过厚，或涂料有堆积物都会导致铸件局部壁薄，形成冷隔。

⒅ 套箱内侧一边粘有砂子，套箱时砂胎错位。

⒆ 生产线转运小车平板上粘有干砂，砂胎运动突然受阻，上箱错位。

⒇ 锥销、销套、模型磨损，导致合箱错位。

防止方法：

⑴ 适当加大浇口尺寸，增设内浇口，在易冷隔处增加溢流槽或冒口。

⑵ 内浇口不宜离铸件薄壁处太远，或适当增加薄壁处的厚度。      

⑶ 检查箱套配合，保证定位准确，以免错箱造成壁薄。

⑷ 砂芯定位牢靠，下芯到位。

⑸ 适当调高浇注温度。（在保证不冷隔的前提下，尽可能的降低浇注温度。）

⑹ 控制合适的铁液化学成分，尽量降低含硫量。

⑺ 一次浇满，避免补浇。并且在浇铸时，不可断流。

⑻ 防止铁液氧化，冲天炉熔炼时防止底焦过低。电炉熔化时，铁液不宜在炉内停放时间过长，宜在低温下保温；表面覆盖保温剂。

⑼ 提高砂芯耐火度和高温强度。芯盒分型面清理干净，避免涨芯。

⑽ 对于长条型数控机床铸件可采用两头浇注；对高大件可采用阶梯浇注或分散浇注。

⑾ 增加出气冒口,加强排气,减少铁液流动阻力。

⑿ 适当提高碳当量，提高铁液流动性。

⒀ 用陶瓷网时，浇口窝适当留大，温度适当提高。

⒁ 足够的压箱铁或箱卡子卡牢，防止涨箱后炮火。

⒂ 脱箱造型要留够模型到砂胎边缘的距离，防止砂胎高温下强度不够而炮火。

⒃ 脱箱造型要留够冷却时间，防止铁液未凝固时由于推型造成的炮火。

⒄ 脱箱造型的压箱铁受侧面浇注位置的影响，压箱力是不均衡的，特别是压箱铁下面粘砂后，压箱力更不均衡，要及时清理压箱铁下面的粘砂，防止压箱力不均衡造成涨箱炮火。设计人员在设计时要考虑模型的摆放，避免压箱力不均衡导致涨箱或炮火。

⒅ 冬季铁液降温过快，要适当提高浇注温度。要注意烫包，避免温差太大。

⒆ 熔渣清理干净，防止浇注时熔渣堵塞浇道。

⒇ 薄平铸件浇注时要倾斜浇注，注意引气，防止封闭气体阻断液流。

（21定期检查锥销、销套、模样，锥销、销套、模样磨损后错型或局部可能壁薄。

（22）模样或芯盒的强度要考虑，防止变形导致铸件局部壁薄，模样或芯盒的基准要重合，防止错位导致铸件局部厚度不够。

（23）及时清理套箱、运转小车上的砂子，检查清理设施的完好性，防止清理不到位导致错型产生冷隔。

二．结语

   数控机床铸造生产是一个复杂的过程，任何铸造缺陷都有可能发生，冷隔和浇不足（炮火）缺陷既有冶金质量，设计水平，材辅料质量，人员素质，工艺装备的可靠性，甚至气候也会对其产生影响。讲到冷隔第一想到的就是浇注温度。但温度定多少合适？高了浪费资源，低了会出现冷隔。不同的产品，不同的材质，大小不一样，壁厚不一样都要具体问题具体分析，一旦工艺确定下来，稳定生产是关键。把影响产品质量的各种因素分析到位，执行到位，才能把各种缺陷降到最低。以上虽然列举了许多产生冷隔的例子，但不可能包罗万象，生产过程中有许多不可预见的东西，但只要抓住人、机、料、法、环、测几个环节问题就会解决到萌芽状态。人员素质、工艺装备的可靠性、材料的质量状态、工艺文件的完整性、环境的影响、测量系统的精度都会影响到产品的最终质量。