加工中心加工余量的确定

     加工余量是指加工过程中，所切去的金属层厚度。加工余量有工序加工余量和加工总余量之分。实际加工中，余量太大，会造成材料及工时浪费，增加机床、刀具及动力消耗；余量太小，则无法消除上一道工序留下的误差、表面缺陷和本工序的装夹误差。因此，应根据影响余量大小的因素合力确定加工余量。确定加工余量的方法有如下三种。

1、  查表法

  根据生产时间和试验研究，已将毛坯余量和各种工序的工序余量数据汇编成手册，在确定加工余量时，可从手册中查得所需数据，然后结合本厂的实际情况进行适当的休整。该方法目前应用最为广泛。

2、  经验估计法

  该法是根据实践经验来确定加工余量的。一般而言，为防止加工余量不足而产生废品，往往估计的余量都偏大，所以该法只适用于单间、小批量生产。

3、  分析计算法

  是根据加工余量计算公式和一定的实验资料，通过计算确定加工余量的一种方法。采用这种方法确定的加工余量比较合理，但必须有比较全面可靠的试验资料及先进的计算手段，该法在生产中应用与大批量生产。

   确定加工余量的基本原则在保证加工质量的前提下，尽量减少加工余量。最小加工余量的数值应保证能将具有各种缺陷和误差的金属层切去，从而提高加工面的质量和精度。一般最小加工余量的大小主要有下列因素决定：

（1）       上工序的表面粗糙度；

（2）       上工序的表面缺陷深度；

（3）       上工序的空间偏差；

（4）       上工序的形状误差；

（5）       上工序的装夹误差。

在具体确定工序间的加工余量时应根据下列条件确定大小

（1）       在最后的工序，加工余量应保证得到图样上规定的表面粗糙度和精度要求；

（2）       考虑加工方法、设备和刀具的刚性；

（3）       考虑零件热处理引起的变形；

（4）       考虑呗加工零件的大小。零件愈大，由于切削力、内应力引起的变形也会增加，因此要求加工余量也相应的大一些。

         确定工序间加工余量必须注意的是：国内外一切推荐的数据都是在一定条件下得出来的结果，因此在借鉴这些数据时，都要结合本单位或本企业的实际工艺条件先进行使用，在做适当调整后在进行推广应用。