典型零件加工中心加工工艺分析（一）

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图5-1泵盖零件

1.零件工艺分析

该零件主要由平面、外轮廓以及孔系组成。其中衫2H7和2Xji6H8三个内孔的表面粗 糙度要求为iU. 6pm;多12H7内孔的表面粗糙度要求为艮0.8Mm;衫2H7内孔表面对A面 垂直度要求为0.02，上表面对A面平行度要求为0.02。该零件材料为铸铁，切削加工性能 较好。

根据上述分析，衫2H7孔、2X舛H8孔与封2H7孔的粗、精加工应分开进行，以保 170

证表面粗糙度要求。同时以底面A定位，提高装夹刚度以满足032H7内孔表面的垂直度 要求。

2.选择加工方法

上、下表面及台阶面的粗糙度要求为K,3.       2pm,可选择“粗铣一精铣”方案。

孔加工方法的选择。孔加工前，为便于钻头引正，先用中心钻加工中心孔，然后再 钻孔。对于精度较高、粗糙度艮值较小的表面，要划分加工阶段逐步进行。该零件孔系加 工方案确定如下。

妇2H7孔，表面粗糙度为选择“钻一粗镗一半精镗一精镗”方案。

糾2H7孔，表面粗糙度为选择“钻一粗铰一精铰”方案。

6Xjl7孔，表面粗糙度为无尺寸公差要求，选择“钻一铰”方案。

2Xi56H8孔，表面粗糙度为i?,l. 6(^11,选择“钻一铰”方案。

08和6X糾0孔，表面粗糙度为无尺寸公差要求，选择“钻孔一锶孔”

方案。

2XM16-7H螺纹孔，采用先钻底孔，后攻螺纹的加工方法。

表S-1泵差零件数控加工工序卡片

该零件毛坯的外形比较规则，因此在加工上下表面、台阶面及孔系时，选用平口虎钳夹紧; 在铣削外轮廓时，采用“一面两孔”的定位方式，即以底面A、#32H7孔和对2H7孔定位。

确定加工顺序及走刀路线

按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，详见表5-1泵盖零件数控加 工工序卡片。外轮廓加工采用顺铣方式，刀具沿切线方向切入与切出。

刀具选择

零件上、下表面采用端铣刀加工，根据侧吃刀量选择端铣刀直径，使铣刀工作时有 合理的切人/切出角；且铣刀直径应尽量包容工件整个加工宽度，以提髙加工精度和效率， 并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。

台阶面及其轮廓采用立铣刀加工，铣刀半径i?受轮廓最小曲率半径限 制，i? = 6mm。

孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。该零件加工所选刀具详见表

5-2泵盖零件数控加工刀具卡片》

切削用量选择

该零件材料切削性能较好，铣削平面、台阶面及轮麻时，留0.5mm精加工余量；孔加 工精镗余量留0.2mm、精铰余量留0.1mm。

选择主轴转速与进给速度时，先查切削用童手册，确定切削速度与每齿进给量，然后按 式％ = 7^71/1000、式切=似/,计算主轴转速与进给速度（计算过程从略）„

拟定数控加工工序卡片

为更好地指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用量等参数编人 表5-1所示的泵盖零件数控加工工序卡片中。