怎么避免加工中心呈现的安全问题
1.编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，最少应在工件表面上。
在正常状况下，工件坐标系原点能够设在任何地方，只需此原点与机床坐标系原点有必定的联系即可。但在实际操作时，如果呈现指令值为零或挨近零时，刀具就会直指零或挨近零的方位。在铣削加工时，刀具将奔向工作台面或夹具基面：在车削加工时，将奔向卡盘基面。这样，刀具将穿透工件直指基准面。此刻，若为快速移动，则必发作事故。
FANUC体系通常设定:当省掉小数点时，为最小输入单位，通常为µm。当遗漏了小数点时，则输入的值将缩小成千分之一，此刻，输入的值就会挨近于零。或许，由于其他原因，使刀具本应脱离工件但实际并未脱离工件而进入工件之内。呈现这种状况时，工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台（或夹具）基面上，其结果将是不一样的。
2.编程员和操作者在书写程序时，对小数点要倍加当心。
FANUC体系在省掉小数点时为最小设定单位，而大多数国产体系及欧美的一些体系，在省掉小数点时，则为mm，即计算器输入方法。若你习气了计算器输入方法，则在FANUC体系上就会呈现问题。不少编程员和操作者，能够两种体系都要运用，为避免因小数点而使尺度变小的状况，应在计算器输入方法的程序中，也加上小数点。这样做，对某类体系是多余的，但养成习气后，就不会因为小数点而呈现问题。
为了使小数点醒目，在编程时通常把孤立的小数点写成“.0”的方式。当然，体系在执行时，数值的小数点以后的零被疏忽。
3.操作者在调整工件坐标系时，应把基准点设在一切刀具物理（几许）长度以外，最少应在最长刀具的刀位点上。
关于工件安装图上的工件坐标系，操作者在机床上是经过设置机床坐标系偏移来取得的。亦即，操作者在机床上设定一个基准点，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺度，并把这一尺度设为工件坐标系偏移。
在车床上，可把基准点设在刀架旋转中间、基准刀具刀尖上或另外方位。如果不附加另外的运动，则编程员指令的零，即为刀架（机床）的基准点移动到偏程的零方位。此刻，若基准点设在刀架旋转中间，则刀架必与工件相撞。为确保不相撞，则机床上的基准点不光应设在刀架之外，还应设在一切刀具之外。这样即便刀架上装有刀具时，基准点也不会与工件相撞。
在铣床上，X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。可是，Z轴的基准点，能够设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将抵达坐标系指定的零方位。此刻，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为确保不相撞，则Z轴上的基准点应设在一切刀具长度之外。即便不附加另外运动，基准点也不会撞工件。
4.操作者在调整刀具长度偏置时，应确保其偏置值为负值。
编程员在指令刀具长度抵偿时，车削用T代码指令，而铣削用G43指令，即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上，规则刀具远离工件的运动方向为正，刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时，除了指令值之外，还要附加刀具的偏置值，这个附加的值是移向工件的。此刻，如果此值被遗漏，刀具就不会抵达目标点。
为使刀具偏置值为负值，则在规则机床上的基准点时，有必要设在一切刀具长度之外，最少应在基准刀具的刀位（尖）点上。
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